排氣槽的設計尺寸
熱固性塑料成型時的排氣槽設計
“熱固性材料的排氣比熱塑性材料更為重要。首先，在澆口前面的分流道都應排氣。排氣槽寬度應等于分流道寬度，高度為0.12mm。模腔的四周都應排氣，各排氣槽應相隔25mm，寬度為6.5mm，高度為0.075-0.16mm，視物料的流動性而定。較軟的材料應取較低的值。頂出桿應盡量放大，而且在大多數場合，頂出桿圓柱面上應磨出3-4個高0.05mm的平面，磨痕方向應沿頂出桿長度方向。磨削應用粒度較細的砂輪進行。頂出桿端面應當磨出0.12mm的倒角，這樣，若有飛邊形成時，就會粘附在制件上。
結論
“適當地開設排氣槽，可以大大降低注射壓力、注射時間、保壓時間以及鎖模壓力，使塑件成型由困難變為容易，從而提高生產效率，降低生產成本，降低機器的能量消耗。。
其實并不全必須通過排氣槽而來排氣，下面其它幾種方式排氣的方法
模具上要設有布局合理的排氣結構才能避免排氣不很好所帶來的制品不良，常見的幾種氣方式如下：
1.排氣槽排氣
對于成形大、中型塑件的模具，需排除的氣體量多，通常都應開設排氣槽通常開設在分型面上凹模一邊。排氣槽的位置以處于熔體流動未端為好，排氣槽尺寸以氣體能順利地排出而不溢料為原則。排氣槽寬度一般為3-5mm左右，深度小于0.05mm，長度一般0.7-1.0mm，常用排氣槽的深度尺寸可以查證<塑料模具技術手冊>。
2.分型面排氣
對于小型模具，可利用分型面間隙排氣，但分型面須位于熔體流動未端。
3.拼鑲件縫隙排氣
對于組合式的凹模或型腔，可利用其拼合的縫隙排氣。
4.推桿間隙排氣
利用推桿與模板或型芯的配合間隙排氣，或有意曾加推桿與模板的間隙。 5.粉未燒結合金塊排氣
粉未燒結合金是用球狀顆粒合金燒結而成的材料，強度較差，但質地疏松，允許氣體通過。在需排氣的部位放置一塊這樣的合金即可達到排氣的要求，但其底部通氣孔直徑不宜太大，以防止型腔壓力將其擠壓變形。
6.排氣井排氣
在塑料熔體匯合處的外側，設置一個空穴,使氣體排入其中，也可獲得良好的排氣效果。
7.強制性排氣
在封閉氣體的部位，設置排氣桿，此法排氣效果好但會在塑件上留下桿件痕跡，故排氣桿應設在塑件的隱蔽處。
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