為此首先需要對鋁的三酸化學拋光過程進行分析，尤其要重點研究硝酸的作用。硝酸在鋁化學拋光中的主要作用是抑制點腐蝕，提高拋光亮度。結合在單純磷酸一硫酸中的化學拋光試驗，認為在磷酸一硫酸中添加的特殊物質應能夠抑制點腐蝕、減緩全面腐蝕，同時必須具有較好的整平和光亮效果。

鋁及其合金的電化學表面強化處理鋁及其合金在中性體系中陽極氧化沉積形成類陶瓷非晶態復合轉化膜的工藝、性能、形貌、成分和結構，初步探討了膜層的成膜過程和機理。

一、壓鑄工藝上的區別如下：

　　1、兩種合金加工時的熔湯溫度不同，鋅合金在400多度，鋁合金要去到700多度才行。

　　2、加工設備不同，雖然都叫壓鑄機，但是完全不可以通用。

　　3、加工工藝和參數不同。

　　二、產品上的區別

　　鋅合金與鐵的親和性較差,所以出模斜度可以做很小,一般0.5°左右,而鋁合金的出模斜度一般1~1.5°

表面裂紋是熔鑄過程中常見的缺陷之一,如在熔鑄中如果忽視一個細節都會出現過錯,會造成損失和浪費,那導致鋁合金扁錠表面裂紋的原因有哪些呢?其如有裂紋應采取何措施呢?下面有詳細解答。

鋁合金扁錠表面裂紋的原因

鋁合金扁錠鑄造表面裂紋是一個比較普遍缺陷問題。鋁合金半連續鑄造過程中出現的表面裂紋問題應該考慮諸多因素:

1、結晶器錐度;

2、鑄造溫度;

3、鑄造過程夾渣;

4、熔體過熱;

5、鑄造速度過快;

6、冷卻系統;

7、合金化學成分;

8、操作技能;

一、鋅合金壓鑄工藝制定需考慮以下問題：

1.金屬液在澆注系統內能否干凈、平穩地流動，不會產生分離和渦流。

2.有沒有尖角區或死亡區存在？

3.澆注系統是否有截面積的變化？

4．排氣槽、溢流槽位置是否正確？是否夠大？是否會被堵住？氣體能否有效、順暢排出？應用計算機模擬充填過程，就是為了分析以上現象，以作判斷來選擇合理的工藝參數。

二、涂料產生氣體分析

涂料性能：如發氣量大對鋅合金壓鑄件氣孔率有直接影響。

噴涂工藝：使用量過多，造成氣體揮發量大，沖頭潤滑劑太多，或被燒焦，都是氣體的來源。

1.解決鋅合金壓鑄件氣孔的辦法

先分析出是什么原因導致的氣孔，再來取相應的措施。

(1)干燥、干凈的合金料。

(2)控制熔煉溫度，避免過熱，進行除氣處理

(3)合理選擇壓鑄工藝參數，特別是壓射速度。調整高速切換起點。

(4)順序填充有利于型腔氣體排出，直澆道和橫澆道有足夠的長度（>50mm），以利于合金液平穩流動和氣體有機會排出。可改變澆口厚度、澆口方向、在形成氣孔的位置設置溢流槽、排氣槽。溢流品截面積總和不能小于內澆口截面積總和的60%，否則排渣效果差。

(5)選擇性能好的涂料及控制噴涂量。

三、如何測量爐溫呢?

常規熱電偶

鋅合金壓鑄熔化溫控及影響

鋅合金熔化是壓鑄過程的一個重要環節，熔化過程不僅是獲得熔融的金屬液，更重要的是得到化學成分符合規定，能使鋅合金壓鑄件得到良好的結晶組織以及氣體、夾雜物都很小的金屬液。在熔煉過程中，金屬與氣體的相互作用和金屬液與坩堝的相互作用使組分發生變化，產生夾雜物和吸氣。所以正確的熔化工藝規程,是獲得高質量鑄件的重要保證。

2．(熔化溫度過高時)

鐵質坩堝與鋅液反應加快，坩堝表面發生鐵的氧化反應生Fe2O3等氧化物鐵元素還會與鋅液反應生成FeZn13化合物（鋅渣），溶解在鋅液中。鋁、鎂元素燒損,金屬氧化速度加快，燒損量增加，鋅渣增加。熱膨脹作用會發生卡死錘頭現象。鑄鐵坩堝中鐵元素熔入合金更多，高溫下鋅與鐵反應加快。會形成鐵-鋁金屬間化合物的硬顆粒，使錘頭、鵝頸過度磨損。鑄鐵坩堝中鐵元素熔入合金更多，高溫下鋅與鐵反應加快。會形成鐵-鋁金屬間化合物的硬顆粒，使錘頭、鵝頸過度磨損。燃料消耗相應增加。溫度越高，鑄件結晶粗大而使力學性能降低。

3．(熔化溫度過低時)

合金流動性差，不利于成形，影響壓鑄件表面質量。

4．(如何保持溫度的穩定)

現在的壓鑄機熔鍋或熔爐都配備溫度測控系統，定時檢查以保證測溫儀器的準確性，定期用便攜式測溫器（溫度表）實測熔爐實際溫度，予以校正。有經驗的壓鑄工會用肉眼觀察熔液，若刮渣后覺得熔液不太粘稠，

鋅合金壓鑄知識也較清亮，起渣不是很快，說明溫度合適；熔液過于粘稠，則說明溫度偏低；刮渣后液面很快泛出一層白霜，起渣過快，說明溫度偏高，應及時調整。最佳方法是采用中央熔煉爐，壓鑄機熔爐作保溫爐，從而避免在鋅鍋中直接加鋅錠熔化時造成大幅度溫度變化。集中熔煉能保證合金成分穩定。或者采用先進的金屬液自動送料系統，能夠保持穩定的供料速度、合金液的溫度及鋅鍋液面高度。如果是在鋅鍋中直接加料，建議將一次加入整條合金錠改為多次加入小塊合金錠，可減少因加料引起的溫度變化幅度。

5.(鋅渣的控制)通過熔化合金從固態變為液態,是一個復雜的物理、化學過程。氣體與熔融金屬發生化學反應，其中氧的反應最為強烈，合金表面被氧化而產生一定量的浮渣。浮渣中含有氧化物和鐵、鋅、鋁金屬間化合物，從熔體表面刮下的浮渣中通常含有90%左右的鋅合金。鋅渣形成的反應速度隨熔煉溫度上升成指數增加。正常情況下，原始鋅合金錠的產渣量低于1%，在0.3~0.5%范圍內；而重熔水口、廢工件等產渣量通常在2~5%之間。為減低鋅渣的產生：

(1)盡可能避免鋅鍋中合金液的攪動，任何方式的攪動都會導致更多的合金液與空氣中氧原子的接觸，從而形成更多的浮渣.

(2)嚴格控制熔煉溫度，溫度越高，鋅渣越多。

(3)不要過于頻繁的扒渣。當熔融的合金暴露于空氣中都會發生氧化，形成浮渣，保留爐面一層薄的浮渣有利于鍋中液體不進一步氧化。(4)扒渣時，使用一個多孔（Ф6mm）盤形扒渣耙，輕輕從浮渣下面刮過，盡可能避免合金液攪動，將刮出的渣盛起，扒渣耙在鋅鍋邊輕輕磕打，使金屬液流回鋅鍋中。

(5)電鍍廢料中含銅、鎳、鉻等金屬是不溶于鋅的，留在鋅合金中會以堅硬的顆粒物存在，帶來拋光和機加工的困難,避免和水口直接放入壓鑄機鋅鍋內重熔回爐再壓鑄。

(6)水口料表面在壓鑄成形過程中發生氧化，其氧化鋅的含量遠遠超過原始合金錠，當這些水口料在鋅鍋中重熔時，由于氧化鋅在高溫條件下呈粘稠狀態，將其從鋅鍋取出時，會帶走大量的合金成分。

案例:一某鋁業公司,在生產5052合金扁錠時,造成三爐鑄塊表面裂紋,并都處在相同的位置上,造成企業被迫臨時停產。經過我們觀看企業傳遞錄像,發現一個細小的問題,在結晶器的背面存有少量黃干油。造成冷卻水分流,產生鋁合金扁錠表面裂紋。

鋁合金扁錠表面裂紋的解決辦法

解決這一問題的關鍵要考慮三個主要環節:

1、是合金品種化學成分的控制。

2、是合金品種的鑄造工藝。

3、是操作技能以及自然條件。

鋁合金的結晶器又稱冷凝槽,對于鑄造起到決定性的作用。鋁合金結晶器的錐度的變化對于鑄造來說不可忽視。結晶器的錐度過大鑄造時扁錠的表面的偏析瘤會增大,一旦操作不好就會產生夾渣造成表面裂紋的產生,結晶器過窄鑄造扁錠時又會產生表面拉裂。一個好的熔鑄師傅會隨時調整結晶器的尺寸,以預防扁錠在鑄造產生的表面裂紋。

鋁合金扁錠表面裂紋對于冷卻水來說又是至關重要的。冷卻水是否分布均勻,大面和小面強弱問題,水圧大小,水溫都對固液區域產生非常大的影響。（中國冶金報）