壓鑄是目前生產效率最高的鑄造工藝；壓鑄過程的高比壓填充，大大地提高了合金的流動性，金屬液結晶凝固又是在壓力作用下發生，因此，壓鑄件的主要特性有：

a) 高壓下成型，產品致密性高，產品機械強度及表面硬度高，但產品的延伸率較低。

b) 產品充型快，冷卻時間短，生產效率高，批量生產時，成本低。

c) 產品表面粗糙，甚至可達Ra1.6-6.3。

d) 可生產壁厚較薄的零件。

e）充型快，內部卷入氣體多，產品氣孔率差。

f) 不可熱處理。熱處理時內部氣體會膨脹，導致產品出現鼓包或裂開等缺陷。

g) 表面存在一個厚約0.5-0.8 mm的致密層，故加工余量小（一般在0. 5mm），加工量過大會使表面致密層破壞，導致產品強度降低，且易使機加表面出現氣孔、縮孔等缺陷。

由上述壓鑄件的特點可知，在壓鑄件厚達11mm的部位，進行深達4mm以上的機加，內部會出現縮孔、縮松、氣孔等缺陷。

壓鑄件內部縮孔、縮松、氣孔現象存在的原因有：

(1) 壓鑄件使用的鋁合金除渣、除氣不夠，鋁液中包含的氣體含量高；

(2) 產品壓鑄時模具表面殘留脫模劑未揮發完全，和鋁液接觸時，產生氣體；

(3) 壓鑄用的鋁液溫度過高，含氣量增加；

(4) 模具澆排系統的設計不良，型腔內的氣體無法及時排除；

(5) 鑄件本身的設計不合理，存在難以補縮的熱節。

(6) 壓鑄工藝不合理，造成了局部熱節補縮不良。